Neste artigo demonstraremos como calcular o custo de vapor. Saber calcular com precisão o custo de produção de vapor é fundamental para otimizar suas instalações e economizar os recursos energéticos.
CÁLCULO DO CUSTO DE VAPOR
O custo de cada unidade de vapor é muito importante para fornecer os parâmetros quanto à viabilidade de implantação dos projetos de eficiência energética. A fórmula é a seguinte:
Em que:
CV é o custo de produção do vapor (R$/kg);
Cc é o custo do combustível (R$/kg);
CT é o calor total (kcal/kg);
Ta é a temperatura de entrada de água (˚C);
PCI é o poder calorifico inferior (kcal/kg).
Por exemplo, sabendo que a caldeira opera a 10,0 kgf/cm², com óleo combustível (PCI = 9590 kcal/kg) ao custo de R$1,20/kg e rendimento de 85%, calcule o custo do vapor produzido.
Para um regime de trabalho de 7.200 horas/ano e produção de 10 ton/h, o custo global é de:
Custo total ano = R$ 88,93 x 10 x 7.200 = R$ 6.403.022,75 / ano.
Como se pode verificar, caso ocorra uma redução de combustível na faixa de 5 a 10%, os resultados serão expressivos.
Importante ressaltar que no custo do vapor, em função de critério administrativo de cada empresa, devem-se incluir outros itens no custo do vapor:
- Custos do Tratamento Químico;
- Custo de água;
- Custo de soda cáustica para neutralizar o material particulado (quando se tem lavador de gases);
- Custo de amortização da aquisição das caldeiras e sistemas auxiliares;
- Custo do pessoal de operação da casa de caldeiras;
- Custo de manutenção e revisões periódicas conforme NR13;
- Custo da energia elétrica utilizada na casa de caldeiras.
